Metode pemrosesan benang tradisional terutama mencakup pemotong berulir atau pemotongan utas manual dengan keran dan mati. Pengembangan teknologi pemrosesan CNC, terutama munculnya tiga mesin CNC koordinat, membuat penggilingan dengan CNC dengan metode pemrosesan utas yang lebih maju. Dibandingkan dengan metode pemrosesan utas tradisional, penggilingan utas memberikan keunggulan akurasi dan efisiensi yang signifikan. Selain itu, tidak dibatasi oleh struktur benang atau arah garis sekrupnya. Misalnya, satu pemotong berulir dapat membuat benang internal dan luar dengan arah garis sekrup yang berbeda. Sulit untuk memproses utas yang tidak memungkinkan tikungan transisi atau melemahkan dengan metode tradisional untuk berputar atau mengetuk dan mati, tetapi mudah diperoleh dengan menggiling dengan CNC. Selain itu, utas lebih dari sepuluh, atau bahkan sepuluh kali lebih kuat dari ketukan. Selain itu, penggilingan CNC memungkinkan Anda untuk dengan mudah menyesuaikan diameter benang, yang sulit dicapai dengan keran dan mati. Karena banyak keunggulannya, berulir -rating telah menjadi metode luas produksi ukiran skala besar di negara -negara maju. Proses ini mencakup pengeboran, menghilangkan chamfer, penggilingan utas internal dan penggilingan untuk utas, dilakukan dalam satu operasi dengan satu alat, yang memastikan efisiensi pemrosesan yang sangat tinggi.
(1) Kecepatan pemrosesan kecepatan tinggi
Karena utas modern untuk mesin CNC terbuat dari paduan padat, kecepatan pemrosesan dapat mencapai tingkat tertentu. Kecepatan pemrosesan ketukan baja berkecepatan tinggi hanya satu persen dari kecepatan ini, yang membuatnya cocok untuk pemotongan kecepatan tinggi dan secara signifikan meningkatkan kebersihan benang permukaan.
(2) Kemungkinan pemrosesan bahan dari kekerasan ultra -tinggi.
Memotong utas dalam titanium dan paduan nikel selalu menjadi tugas yang sulit, terutama dari - di balik resistensi pendek dari ketukan baja kekuatan tinggi saat memproses bahan -bahan ini. Benang berulir layanan adalah solusi yang lebih efektif untuk memotong benang dalam bahan padat.
(3) Memecahkan masalah keausan cepat saat memproses ketukan pada mesin. Saat memproses benang dalam paduan yang tahan panas, tingkat ulir untuk mesin CNC juga menunjukkan kinerja yang sangat baik dan umur layanan yang relatif panjang. Untuk lubang berulir dengan langkah yang sama dan diameter variabel, cutting benang membutuhkan penggunaan beberapa alat. Segera setelah keran untuk mesin CNC aus, dan ukuran utas menjadi kurang dari toleransi, penggunaannya menjadi tidak mungkin dan dapat dibuang. Namun, ketika pemotong berulir aus aus, dan ukuran lubang menjadi kurang dari toleransi, sistem CNC CNC CNC dapat menyesuaikan kompensasi yang diperlukan dari jari -jari alat untuk memastikan kelanjutan pemrosesan utas dengan dimensi yang dapat diterima.
(4) Mengurangi pernikahan bagian -bagian dari - untuk masalah teknologi
Untuk mendapatkan lubang berulir -presisi tinggi pada mesin CNC, utas dengan jari -jari alat yang dapat disesuaikan digunakan, yang jauh lebih sederhana daripada pembuatan keran -presisi tinggi. Saat merawat benang berdiameter kecil, terutama pada mesin pemutus berulir untuk memproses bahan kekerasan tinggi dan bahan yang tahan panas, keran kadang -kadang bisa pecah, yang menyebabkan kerusakan pada lubang berulir dan pernikahan bagian. Namun, ketika menggunakan berulir, karena diameter alat kurang dari diameter lubang yang diproses, bahkan kerusakan tidak akan merusak lubang berulir, yang memungkinkan Anda untuk dengan mudah mengekstrak alat tanpa risiko pernikahan.
(5) Mengurangi biaya pemrosesan
Mengurangi secara signifikan mengurangi upaya pemotongan dibandingkan dengan TAP, yang sangat penting ketika memproses benang berdiameter besar. Ini memecahkan masalah beban berlebihan pada mesin CNC yang mencegah operasi tap normal. Revibofor dengan pelat penjepit telah digunakan selama sepuluh tahun, dan umumnya diakui bahwa penggunaan ulir dibandingkan dengan TAP dapat secara signifikan mengurangi biaya ketika memproses lubang berulir dengan ukuran lebih dari M20 pada pusat pemrosesan.
